Компания Bugatti получила разрешение на изготовление видимых деталей из печатного титана.
Компания Bugatti с 2018 года использует 3D-печать для изготовления некоторых компонентов своих автомобилей. При этом компания активно ищет возможности для более широкого использования этой технологии в своем производстве.
Модель Chiron Pur Sport стала первой из Bugatti, кому напечатают не компонент, а целую деталь. Речь идет о наконечниках для выхлопных труб.
Деталь имеет размеры 220х480х130 милиметров. Ее вес стал на 1,2 кг меньше, чем у такой же крышки у модели Chiron. При этом в самом тонком месте металл имеет всего 0,4 мм толщины.
3D-печатание занимает несколько дней. Около 4200 слоев металлического порошка укладывают друг на друга и прочно спаивают с помощью лазеров.
Чтобы добиться устойчивости стенок детали, используются тончайшие распорки. Несмотря на филигранность, напечатанные наконечники имеют устойчивость к температуре 650 градусов.
Проверка деталей на воздушные включения проводится с помощью компьютерного томографа. Затем детали шлифуют и покрывают керамической краской, устойчивой к высоким температурам. Это необходимо для защиты окружающих выхлоп компонентов автомобиля от перегрева во время работы двигателя на полную мощность.
